4k
10 лет назад · 13 фото · 27088 просмотров · 86 комментариев
Как производят фанеру (13 фото)
Север Нижегородской области очень богат лесом, поэтому основные предприятия тут - лесоперерабатывающие.
Не так давно я побывал на одном из них в поселке Сява, что показать вам, как производят фанеру.
Начинается все вот с таких березовых бревен, которые свозят сюда со всей округи на Уралах и ЗИЛах.
Начинается все вот с таких березовых бревен, которые свозят сюда со всей округи на Уралах и ЗИЛах.
Сначала бревна должны размокнуть в теплой воде, чтоб с ними можно было работать.
Потом из вытаскивают из воды и распиливают по заданной длине.
Все это загружают в специальный приемник, откуда бревна поступают в специальный станок.
Здесь каждое бревно разделывается на тонкие пластины путем спирального распиливания.
Из этих деревянных листов потом и будет делаться фанера.
От бревен остаются только вот такие черенки-сердцевины.
Сами листы потом тщательно сортируются.
Укладываются.
И склеиваются.
После пресса аккуратно обрезаются края.
Причем все опилки бережно собираются в специальные мешки.
И вот она - знакомая нам фанера!
Тема не раскрыта!!!!
пост сыроват. где данные техпроцесса? где нож который режет слои?
испортить нормальное дерево и сделать из него фанеру? я думал фанеру хотя бы из опилок делают
А творог из вареников вынимают?
Никогда с горки не катался?
Берёза это не деловое дерево. Из берёзы невозможно сделать нормальный пиломатериал, она вся винтом пойдёт после сушки. Потому из берёзы делают либо дрова, либо древесный уголь для мангала, либо фанеру.
не пишите если не знаете. И меня дома стоит детская двухъярусная кровать из березы.
Согласен, при работе с березой ее предварительно сушат и всё.
Я не говорю что это не возможно, при желании можно и из морских водорослей сделать. НО БЕРЁЗА ЭТО НЕ ДЕЛОВОЕ ДЕРЕВО!!!
Для работы с берёзой её предварительно ВАРЯТ, а потом уже сушат!
чем оно не деловое, я когда учился подрабатывал на производстве мебели, мебель делали из березы. Привозили доску пятидесятку с пилорамы пили ее на брус на своей пилораме, затем сушили брус в сушилке примерно неделю, далее торцевали по нужной длине и на фрезерном станке делали ножки и прочие делали будущей мебели. Варить не варили. При этом данная мебель считалась не дешевой как аналоги из лдсп.
*детали будущей мебели
В том то и дело, что ручки, ножки... А вот оконного блока из берёзы, я не разу не видел....
Ну дык деловое по-вашему это что? О ножках, они покрывались лаком, я к тому что они имели вполне эстетичный вид и были вполне долговечными. Да возможно береза не годится для абсолютно всех изделий, но считать ее не деловой имхо не верно, по крайней мере мне, ведь там где я работал мебель процентов на 65 состояла из березы. Ну да ладно, не будем спорить я вас понял.
Уголь для мангала из березы??? Там же дегтя полно.
Вы будете удивлены, но к деловой древесине относятся даже деревянная щепа и пневый осмол. И обязательно любые круглые и колотые лесоматериалы, кроме дров и непригодной для обработке древесины.
епти а минусов накидали то, все тут дровосеки с 10 летним стажем что ли? уже спросить нельзя эксперты херовы
причем тут творог? не догоняю твою гениальную мысль
Никогда с парашютом не прыгал? причем тут горки то?
НАНОтехнологие так и прут!!
Пришлось мне,году так в 1976-м,поработать месяца три на мебельной фабрике в Одинцово,что под Москвой,я там рядышком в армии служил,ну наш командир части и отрядил наш взвод туда,уж не знаю по какой договорённости с директором завода.Но речь не об этом,а о том,что я там увидел,и что повергло меня в шок и желание набить кому-либо морду. Для производства мебели,а также корпусов роялей и пианино им нужен был шпон,который там же и строгали,примерно по той-же технологии,что и у автора поста.И строгали его тоже из берёзы... А самое интересное то,что должны были они его строгать из красного и железного дерева,которые покупало Советское правительство где-то в Африке(за валюту,естественно). Привозили всё это богатство на железнодорожных платформах(1 платформа-один ствол!) и сгружали в грмадную кучу прямо посреди заводского двора,где эти брёвна,диаметром метра 3,5 гнили и превращались в труху.Когда я спросил начальника цеха,почему так,то он объяснил,что работать с этой драгоценной древесиной очень трудно,т.к.,в отличии от берёзы,которую нужно пропаривать всего одни сутки,эту надо держать в горячей воде дней 10-15,иначе на станке для производства шпона она крошится.Извините,что много букаф... накипело.
Именно какая технология,как Вы описали там и применялась,однако строгали только из берёзы. Я не специалист в этой области,однако не могу представить себе что может послужить препятствием использовать для ихготовления шпона другой древесины(при соблюдении режима пропарки,естественно).
в те времена - ОБХСС
И не возразишь...)))
красное дерево разве гниёт?
Я тоже раньше думал что не гниёт... А вот когда увидел как рассыпавшуюся в труху древесину у основания громадной кучи стволов,сгребает бульдозер,то понял,что очень даже гниёт...
Блин. странные размеры у всех. В Латвии стандарт 1200*2400 (как регипс)
Англия- 1220*2440 - кстати делается для того чтоб при нужде заводские края срезать на столовой пиле. И с лучшим углом в 90 градусов.
На фото вообще не реальный размер.
клёво, бум знать
на днях фанеру пилил и думал какже оно там устроенобанал
да ладно хрен кто залезет. Твой ник.
Пипец, бензопилой пилят и крюками ворочают, автоматизации ноль, кустарное прозводство
Да и качество - говнище... даже 4/4 выбирать приходится..
не понимаешь!! Нанотехнологии!
Какие еще тонкие пластины? Шпон! Это Шпон!!
Очень плохо. Человек гуманитарного образования вообще ничего не поймёт, а человек технического образования тоже не поймёт, как бревно на слои расщепляется и как эти слои в пакете уменьшают анизотропию древесину.
Короче, ни о чём пост сей.
Тут нет процесса, где внутренние слои укладываются из опилок с клеем...