1M
12 лет назад · 49 фото · 31587 просмотров · 202 комментария
Как производят брус из которого строят современные деревянные дома (49 фото)
Согласитесь, рано или поздно каждый из нас задумывается о покупке собственной жилплощади. Некоторые предпочитают брать ипотечный кредит и жить в бетонных стенах, другие же хотят быть поближе к природе, руководствуются принципам дешево и сердито и строят небольшие и уютные деревянные дома собственными силами. В данном посте я хочу перенести вас в самое сердце производства клеенного бруса для деревянных домов и показать все этапы .
Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
Сырье, из которого будет сделан брус - из сосны и ели.
Сырье, из которого будет сделан брус - из сосны и ели.
Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.
После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет - набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.
На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.
Заглянем внутрь.
Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.
Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.
Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.
Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.
Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных - доски ели и сосны можно отличить по сучковинам - у сосны они крупнее, чем у ели.
Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.
Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.
Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.
Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать - на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.
Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.
В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.
После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они "отдыхают" еще два часа до того, как попадут на следующий этап.
Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.
Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.
Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.
Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.
Еще одна приятная деталь - кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.
Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и...
нарезает чашу - углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.
Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.
А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.
Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.
И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.
И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.
За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.
На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях - проекты, которые осуществляются в данный момент.
На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.
Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.
При необходимости брус может принять антисептические ванны.
После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.
После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.
На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова "мин. венец 20" и "макс. венец 43" - это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 "слоя" стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей - все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.
Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.
Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.
В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.
В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.
Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото - отход производства.
А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.
Тринадцатиметровый пресс.
После обработки досок, их торцы нарезаются "елочкой" и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.
Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.
А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус.
А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.
Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.
С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.
Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.
Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.
В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.
Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома.
Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома.
В эту емкость собираются опилки производства.
Метки: #Дерево #Производство #Строительство #брусья #экскурсии
Я представляю как обалденно там смолой и стружками пахнет!
Для коттеджей и дач это здорово просто!
Здоровски! Хороший пост!
Всё очень грамотно!
Научились делать без этих финнов!
Настоящие мужики! Отличный пост!
Очень серьёзное и уважаемое дело.
обожаю такие темы!
приятный пост!
интересно! позеленю, однако.
Дом, построенный из подобного бруса, будет даже дороже чем из проверенного временем кирпича.
Можно из сушёного навоза слепить. Бюджетненько выйдет.
когда буду строить дом - буду строить из красного кирпича !
Всё равно такой дом не самый бюджетный вариант.
Обьясните пожалуйста, зачем надо брус распиливать на доски, а потом обратно склеивать в брус?
Дерево подвержено деформации из-за изменения влажности и температуры. Обычный брус, выпиленный из цельного ствола дерева, может порвать и повести (скрутить). Клеенный брус лишён этих недостатков.
Посмотри цену бруса и клеёного бруса - вот и всё объяснение. Если обычный брус шканить нормально - никуда его не поведёт. И цена дома будет на несколько порядков ниже клеёного. Но у клеёного плюс - это качество и минимальная усадка - тоесть после сборки можно практически приступать к отделке - а обычный брус будет усаживаться ещё год, а полностью все два. А самое лучшее всё равно - натуральное бревно. А если это ещё будет какой нибудь сибирский кедр или лиственница - то вообще гуд.:)
Морёный дуб! И после сборки несколько раз обработать крутым соляным раствором. Не сгниёт и за 150 лет, а станет каменным.
Гуд не будет. Кедр внутри всегда гнилой с трухлявой серцевиной, даже для костра не годится. Наружный слой используется в основном для производства карандашей, да и то преимущественно в советские годы. Лиственница очень крепкое дерево, вырубать места соединений "в лапу" очень трудоемко, значит дорога. Вроде как дом царя под Питером был как раз из лиственницы, но не все могли позволить. Сваи в Венеции и шпалы на ж/д другое дело - обработки минимум, а служить должны долго и держать нагрузку тоже. Так что для разных надобностей лучше применять разные материалы.
Познавательно!
все знакомо, аж ностальгия :-) 9 лет отработал на таком предприятии у нас, пока не появился местный бай-олигарх и не решивший прибрать к рукам. Итог - 300 человек уволили, станки похерили, ничего не производится, долгов уева туча - бизнесмен херов
Да покажите хоть пару контор кто строит с евробруса?Цена его по с равнению с отечественным 1:3.
дом из ракушняка (ракушечника), добытого на том же месте, где строиться дом, - идеальный вариант!
стены толщиной в 1м.+,
зимой тепло, летом прохладно!
+ "катакомбы" (подвалы), образованные выработкой при строительстве.
все эти нано-картоны, бетоны, ЦСП, стеклопены, полиуретаны, пластики, ЖБ, со всякими внутренними напряжениями, отпусками, ..........
вопрос?
нахрена всё так усложнять?
раньще в землянках жили, на печи спали
и комфорта больше было, ДА И гембеля меньше было.
раньше все из дерева строили потому что проще и дешевле. и не надо залежи ракушечника искать
Надо мной друзья в крыму ржали как кони когда я спросил как вы делаете этот чудо состав :)