736k
11 лет назад · 45 фото · 13388 просмотров · 58 комментариев
Как собирают Ford в Набережных Челнах (45 фото)
Метки: #Ford #Набережные Челны #заводы
Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше — «Ока».
Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers — ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске.
Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер — для создания комфортной атмосферы.
Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.
Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля — моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.
Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы — 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.
Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться — в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.
Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий — «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер, IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест — документ с обозначением типа комплектации.
На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.
В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.
На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками — по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.
На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту — в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», — писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки — чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.
Важная часть сборки — стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.
Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля — там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.
Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте — проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.
Метки: #Ford #Набережные Челны #заводы
Пойдет:)
Форд перестали покупать по 2 причинам: Ecoboost и Powershift.
На фокусах3 стоит повершифт который летит дай бог в 30 тыс км, если не раньше, а в мондео4 экобуст стоит который настолько привередлив в бензине, что если заправился в Подмосковье даже на Газпроме можешь смело откладывать на новый движок.
Говорю это как работник Форда...
Новое поколение обещают сделать более надежным, это фокус3 рестайлинг и мондео5...
Ещё года два назад на улицах столько было фокусов вторых, куда люди их девают? Третьих кстати меньше, зато куг больше.
интересно
Все конечно хорошо, но почему иномарки, собранные в России, стоят не дешевле привезенных из-за бугра? Вроде они не растаможиваются?
Форд был хорош по соотношению цена/качество до 2007 г. потом цена пошла вверх, качество вниз.
теперь понятно, почему от третьего фокуса так плюются
Разговоры о "качестве" без определения критериев этого самого качества превращаются в унылое словоблудие.
Подожди те ка там только один робот и то он клеем там чет маже...хах, да эти машины - драндулеты автоматически. Даже ту же "калину" на ВАЗе собирают роботы.
Пустой комментарий
Ты и здесь насрал!
чисто, как в трамвае, даже плюнуть нельзя))
http://fishki.net/1378050-jekonomitel-topliva-fuel-shark---idiotizm-bezgranichen.htmlhttp://fishki.net/1378050-jekonomitel-topliva-fuel-shark---idiotizm-bezgranichen.html
Для людей, которые ожидают качества иномарки от подобных заводов, есть специальный прибор для экономии топлива.
Кхе, да кому он сейчас по карману, этот форд?!
Вообще то нормальные производители используют полностью автоматизированные линии и тем самым исключают человеческий фактор, так что среда или суббота становится неактуальной
Поделитесь, пожалуйста, информацией, кто эти волшебные производители, которые полностью избавились от человеческого участия?
Ламбу в ручную собирают, гавно машина, да?
Рукожопим форда)))