Где делают сердце КАМАЗов (26 фото)

После того, как в мае 1974 года в экспериментальном цехе управления главного конструктора «КАМАЗа» был собран первый двигатель, а с 4 декабря 1975 года наше моторостроение окончательно перешло на новый уровень, ведь был собран новый дизельный двигатель КАМАЗ 740, и началась славная история этого предприятия. Тогда первые двигатели здесь собирались вручную. Все детали и узлы перемещались по территории цеха без использования современных технологий. Да, постепенно жизнь налаживалась, а тут на тебе большое горе. 14 апреля 1993 года на заводе двигателей произошёл сильный пожар, охвативший в считанные минуты всё предприятие. Огонь почти полностью уничтожил не только сам производственный корпус, но и сложнейшее технологическое оборудование. Но это не сломило камазовцев, взяли себя в руки и всё восстановили, уже в декабре 1993 года завод двигателей возобновил выпуск продукции. А сейчас он ещё краше и мощнее.

По сути, этот очень мощный производственный комплекс, который насчитывает более 8 000 единиц различного оборудования. Это современные и высокоточные станки и линии Emag, Liebherr, Reshauer, Boehringеr, Mitsubishi. Всё это дополняется своим сварочным, металлорежущим, сборочным и другим оборудованием.

Современные двигатели КАМАЗ по своим технико-экономическим показателям соответствуют двигателям ведущих мировых производителей и имеют лучшие массогабаритные параметры. Под маркой КАМАЗ выпускается широкая линейка дизельных и газовых двигателей: V-образные 8 цилиндровые дизельные двигатели объемом 11,76 л, мощностью 200-500 л.с. и V-образные 8 цилиндровые газовые двигатели объемом 11,76 л, мощностью 260-400 л.с., а также Промышленные V-образные 8 цилиндровые двигатели КАМАЗ для изготовления дизель- генераторных и газопоршневых станций. Кроме этого, активно начали осваивать выпуск новых моторов Р6.

Сам процесс изготовления деталей на новой линии следующий. Отливка, пришедшая с литейного завода, попадает в маркиратор. Здесь ей присваивается индивидуальный номер и QR-код, они считываются сканером и заносятся в компьютер. Затем обрабатывается базовая плоскость и сверлятся отверстия, которые будут использоваться для базировки на следующих операциях. После механической обработки деталь по конвейеру попадает на станцию запрессовки сёдел и направляющих втулок, которые охлаждаются в азоте. Перед этим она проходит через промывочную и моечную камеры, специальный охлаждающий тоннель. Потом деталь отправляется на чистовую обработку и финишную мойку, далее на станцию запрессовки заглушек, после чего проходит проверку на герметичность. Далее всё это отправляется на конвейер окончательной сборки двигателей Р6.

Общий вид на линию комплексной сборки двигателей КАМАЗ Р6. Скорость транспортной ленты этого нового конвейера сейчас составляет 4 метра в минуту. На первом этапе производства камазовцы планируется выпускать 12 тысяч новых моторов в год, при этом время сборки каждого мотора составляет чуть больше 14 минут. В перспективе, когда по плану они станут выпускать до 30 тысяч штук в год, новые моторы станут выходить быстрее, каждые пять минут.

Напомню, проект, который получил название «Тибет», стартовал в 2014 году: «КАМАЗ» и Liebherr тогда подписали договор на разработку нового семейства рядных шестицилиндровых двигателей мощностью от 400 до 700 лошадиных сил класса «Евро-5» и, в перспективе, «Евро-6». За три года на заводе двигателей были построены площадки и смонтировано основное оборудование для производства блоков и головок цилиндров, также были смонтированы линии сборки двигателей, окраски силовых агрегатов Р6. В декабре прошлого года была обработана первая деталь нового двигателя и на линию сборки заложены первые двигатели КАМАЗ 910.10. И вот постепенно начинается производство.